品牌: 新代数控
型号: CK6145X
加工尺寸范围: 250-400（mm）
刀具数量: 2
控制方式: 开环控制
动力类型: 电动
适用范围: 通用
是否库存: 否
<table border="1" cellpadding="0" cellspacing="0"><tr height="19"><td height="19"> </td><td></td><td></td><td></td></tr><tr height="19"><td colspan="2" height="19">参数/型号</td><td colspan="2">CK6145X 机加工能手</td></tr><tr height="24"><td height="72" rowspan="3">加工能力</td><td>床身上最大回转直径mm</td><td colspan="2">320</td></tr><tr height="24"><td height="24"> </td><td colspan="2"> </td></tr><tr height="24"><td height="24">最大加工长度mm</td><td colspan="2">150</td></tr><tr height="24"><td height="48" rowspan="2">行程</td><td>X轴行程mm</td><td colspan="2">400</td></tr><tr height="24"><td height="24">Z轴行程</td><td colspan="2">250</td></tr><tr height="24"><td height="72" rowspan="3">主轴</td><td>主轴转速范围r/min</td><td colspan="2">100-3600</td></tr><tr height="24"><td height="24"> </td><td colspan="2"> </td></tr><tr height="24"><td height="24">主轴通孔直径mm</td><td colspan="2">56</td></tr><tr height="24"><td height="72" rowspan="3">刀架</td><td>刀具数量</td><td colspan="2">2</td></tr><tr height="24"><td height="24">刀柄尺寸</td><td colspan="2">20*20</td></tr><tr height="24"><td height="24">换刀时间sec</td><td colspan="2">0.2-2</td></tr><tr height="24"><td height="72" rowspan="3">进给</td><td>X轴快速进给mm/min</td><td colspan="2">20</td></tr><tr height="24"><td height="24">Z轴快速进给mm/min</td><td colspan="2">20</td></tr><tr height="24"><td height="24">每转切削进给量mm/r</td><td colspan="2">0.005-100</td></tr><tr height="24"><td height="72" rowspan="3">精度</td><td>最小设定单位mm</td><td colspan="2">0.005</td></tr><tr height="24"><td height="24">重复定位精度mm</td><td colspan="2">0.0025</td></tr><tr height="24"><td height="24">表面粗糙度</td><td colspan="2">Ra1.6</td></tr><tr height="24"><td height="72" rowspan="3">尾架</td><td>尾座套筒锥度</td><td colspan="2">MT4</td></tr><tr height="24"><td height="24">尾座套筒直径mm</td><td colspan="2">40</td></tr><tr height="24"><td height="24">尾座套筒行程mm</td><td colspan="2">100</td></tr><tr height="24"><td height="48" rowspan="2">电机</td><td>主电机功率 KW</td><td colspan="2">4.4</td></tr><tr height="24"><td height="24">X轴、Z轴伺服电机N.m</td><td colspan="2">7.16</td></tr><tr height="24"><td colspan="2" height="48" rowspan="2">机床外形尺寸（长*宽*高）mm</td><td colspan="2">斜身：1865x1350x1850</td></tr><tr height="24"><td colspan="2" height="24">平床：1500x1100x1600</td></tr><tr height="24"><td colspan="2" height="24">净重</td><td colspan="2">2500KG/1500KG</td></tr><tr height="24"><td colspan="2" height="48" rowspan="2">数控系统</td><td colspan="2">凯恩帝、新代、广泰</td></tr><tr height="24"><td colspan="2" height="24"> 等用户要求的其他数控系统</td></tr></table><p> </p><p>最新产品。高强度铸铁、高精度滚珠丝杆、导轨超音频淬火。</p><p>如何车套类（孔类）零件车削</p><p>套类（孔类）零件车削 第一节 套类零件的种类和结构套类零件是指带有孔的零件，带有孔有下列几种：1. 紧定孔：这种孔是用来穿插螺栓，螺钉的。它的孔要求不高，一般在4.5级精度以下。2. 回转体零件上的孔。如阶台孔，光滑孔，一般套筒的法兰盘都是这种孔。有些孔是锥形的，有些孔内有构槽的。这种孔精度在2－3级右左。3. 箱体零件上的孔：床头箱轴承孔等这种孔精度要求较高，一般 精度在2级或2级以上。套类零件上也有倒角沟槽，凸肩部分，为什么会有这些部分呢？这就是为了考虑零件结构工艺性。也就是说为了使零件便于加工和使用以及增加零件钢性。孔内沟槽 ，倒角，圆弧，作用 尺寸与轴尖零件相同。第三节 套类零件的精度要求套类零件精度有以下几个项目：1. 孔的位置精度1） 同心度？（孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度）2）平行度 3）垂直度 4）角度精度2. 圆柱孔本身精度1） 孔径和长度尺寸精度2） 孔的形状精度（如椭圆度，锥度，鼓形度）3） 表面粗糙度（光洁度）按图纸要求第三节 套类零件毛坯和加工余量1. 毛坯的材料和种类套类零件一般是用钢，铸铁，青铜，黄铜，铅等材料制成。一般孔径小于20毫米的套筒，其他毛坯采用热轧或冷轧材料，当孔径大于20毫米 ，带采用钢管，模铸件，带孔铸件。2. 工序间加工余量套类零件毛坯加工余量在铸.锻时已确定。如果在实心材料上加工出孔来。需经过钻孔.鏜孔.鉸孔在一个工序完成时，必须为下一个工序 留出加工余量。第四节 套类零件的安装由于套类零件有各种不同形状和尺寸，精度要求也不相同，所以它也有各种不同安装方法。1) 要保证套类零件两个端面平行度和内孔的垂直度，可以采用下面几种方法安装：2) 把工件与三爪卡盘卡爪阶台贴平。3) 把工件套在心轴上再车端面(放三爪卡盘内)4) 应用活动档铁(可任意调长短)5) 用未经淬火软卡爪车一个卡台，固定工件。6) 工件数量较多，可用专用夹具安装。1.实心心轴 2.胀套心轴 3.橡胶心轴 4.塑胶心轴 5.伞形顶针6.闷头中心孔顶工釿第五节 内孔表面的加工方法一. 钻孔注意以下几点：1)钻头引向端面，不可用力太大，防止断钻头和偏孔。 2)钻深孔屑不易排出，要退钻排屑。 3)钻钢件材料，加注冷却液。4)直径大于30的孔分二次三次钻出(减小阻力横刄) 5)钻头将把孔钻穿时，固横刄不参加切削，阻力小易损坏钻头切削角。要减小进刀量。二.车孔： 可做肖，精加工。也是车工常用方法之一。1. 在粗车之后，精车之前，对簿壁工件。略放松一下卡爪。在轻轻夹紧。2. 车孔之前，试一下刀杅是否够花？做记号位。3. 车阶台孔时，车刀要同工件端面形成一个角度。4. 车孔时，硬质合金车刀不须加冷却溶剂化液。二. 铰孔：手铰孔比机铰质量高的原固是：切削速度低，温度不高不会产生积屑瘤。刀具尺寸变化小，切削时无振动。铰孔用：润滑机油，硫化油。铰铸铁：不加油或者用煤油，菜子油。第六节 加工内孔时切削用量因加工孔: 1)排屑困难 2）刀杅振动钢性低固此切削速度比外圆低。内孔是外圆转速X0.8。一：进给量:S=0.1-0.3毫米/转二：切削速度：V＝20-40米/分钟鉸孔切速：6-15米/分钟三：吃刀深度:随中大小而改变。第七节：（略）原书上有（测）第八节：内孔件车削步骤选择车内孔时，车削步骤和外圆有共同特点外，还有以下几点：一. 短小套类零件，为保证外圆同心，最好采用一刀落“方法”。二. 精度要求高内孔，可选了、如下步骤：钻孔---粗车孔---半精车---精车端面---铰孔。半精车孔时留好铰孔余量。</p>
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