出售TX611镗床

信息编号:106110531224146      发布时间:2011-08-22 20:47管理帖子
成色:全新所在地:山东 枣庄
价格:面议交易范围:全国各地
有效期:半年 (2011-08-22 至 2012-02-18)
类型: 卧式铣床 型号: TX611镗床 布局形式: 卧式 安装形式: 落地式 作用对象材质: 金属
·TX611镗床
特点:
外观造型美观大方总体布局匀称协调。
床身、立柱、下滑座均采用矩形导轨,稳定性好。
导轨采用制冷淬硬,耐磨度高。
数字同步显示,直观准确,可提高功效降低成本。

技术参数

TX611

主轴直径(mm)

Φ110

主轴内锥

莫氏6#

主轴转速

(9级)20-460

主轴升降速度(mm/min)

50-720(无级调速)

主轴箱行程(mm)

950

主轴轴向行程(mm)

400

工作台纵向进给速度(mm/min)

(6级)6-240

工作台横向进给速度(mm/min)

(6级)6-240

工作台快速移动(mm/min)

2500

工作台工作尺寸(长 x 宽)mm

1130 x 930

工作台纵向行程(mm)

1400(不带尾座)

工作台横向行程(mm)

1200

工作台承载重量(T)

3

外形尺寸(长 x 宽 x 高)mm

3800 x 2000 x 2500

净重(kg)

9000

概述

主要用镗刀对工件已有的预制孔进行镗削的机床。通常,镗刀旋转为主运动,镗刀或工件的移动为进给运动。它主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工,此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。使用不同的刀具和附件还可进行钻削、铣削切它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。螺纹及加工外圆和端面等。   由于制造武器的需要,在15世纪就已经出现了水力驱动的炮筒镗床。1769年J.瓦特取得实用蒸汽机专利后,汽缸的加工精度就成了蒸汽机的关键问题。1774年英国人J.威尔金森发明炮筒镗床,次年用于为瓦特蒸汽机加工汽缸体。1776年他又制造了一台较为精确的汽缸镗床。1880年前后,在德国开始生产带前后立柱和工作台的卧式镗床。为适应特大、特重工件的加工,20世纪30年代发展了落地镗床。随着铣削工作量的增加,50年代出现了落地镗铣床。20世纪初,由于钟表仪器制造业的发展,需要加工孔距误差较小的设备,在瑞士出现了坐标镗床。为了提高镗床的定位精度,已广泛采用光学读数头或数字显示装置。有些镗床还采用数字控制系统实现坐标定位和加工过程自动化。   镗床分为卧式镗床、落地镗铣床、金刚镗床和坐标镗床等类型(见彩图)。①卧式镗床:应用最多、性能最广的一种镗床,适用于单件小批生产和修理车间。②落地镗床和落地镗铣床:特点是工件固定在落地平台上,适宜于加工尺寸和重量较大的工件,用于重型机械制造厂。③金刚镗床:使用金刚石或硬质合金刀具,以很小的进给量和很高的切削速度镗削精度较高表明粗糙度较小的孔,主要用于大批量生产中。④坐标镗床:具有精密的坐标定位装置,适于加工形状、尺寸和孔距精度要求都很高的孔,还可用以进行划线、坐标测量和刻度等工作,用于工具车间和中小批量生产中。其他类型的镗床还有立式转塔镗铣床、深孔镗床和汽车、拖拉机修理用镗床等。

镗床的分类(按结构和被加工对象分)

(1) 卧式镗床

  卧式镗床是镗床中应用最广泛的一种。它主要是孔加工,镗孔精度可达IT7,表面粗糙度Ra值为1.6-0.8um.卧式镗床的主参数为主轴直径。

  镗轴水平布置并做轴向进给,主轴箱沿前立柱导轨垂直移动,工作台做纵向或横向移动,进行镗削加工。这种机床应用广泛且比较经济,它主要用于箱体(或支架)类零件的孔加工及其与孔有关的其他加工面加工。

(2) 坐标镗床

  坐标镗床是高精度机床的一种。它的结构特点是有坐标位置的精密测量装置。坐标镗床可分为单柱式坐标镗床、双柱式坐标镗床和卧式坐标镗床。   具

有精密坐标定位装置的镗床,它主要用于镗削尺寸、形状、特别是位置精度要求较高的孔系,也可用于精密坐标测量、样板划线、刻度等工作。   单柱式坐标镗床:主轴带动刀具作旋转主运动,主轴套筒沿轴向作进给运动。特点:结构简单,操作方便,特别适宜加工板状零件的精密孔,但它的刚性较差,所以这种结构只适用于中小型坐标镗床。   双柱式坐标镗床:主轴上安装刀具作主运动,工件安装在工作台上随工作台沿床身导轨作纵向直线移动。它的刚性较好,目前大型坐标镗床都采用这种结构。双柱式坐标镗床的主参数为工作台面宽度。   卧式坐标镗床:工作台能在水平面内做旋转运动,进给运动可以由工作台纵向移动或主轴轴向移动来实现。它的加工精度较高。

(3)金刚镗床

  特点是以很小的进给量和很高的切削速度进行加工,因而加工

的工件具有较高的尺寸精度(IT6),表面粗糙度可达到0.2微米。   用金刚石或硬质合金等刀具,进行精密镗孔的镗床。

(4)深孔钻镗床

  

深孔钻镗床本身刚性强,精度保持好,主轴转速范围广,进给系统由交流伺服电机驱动,能适应各种深孔加工工艺的需要。授油器紧固和工件顶紧采用液压装置,仪表显示、安全可靠。可选择下列几种工作形式:1.工件旋转、刀具旋转和往复进给运动,适用于钻孔和小直径镗孔;2.工件旋转、刀具不旋转只作往复运动,适用于镗大直径孔和套料加工;3.工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动,适用于复杂工件的钻孔和小直径的钻孔和小直径镗孔。

(5)落地镗床

  工件安置在落地工作台上,立柱沿床身纵向或横向运动。用于加工大型工件。   此外还有能进行铣削的铣镗床,或进行钻削的深孔钻镗床。

镗床的检验标准

  镗床的检验标准与其他金属切削机床一样有较齐全的相关标准,专门标准和质量分等标准,出口产品应达到一等品。其专用标准主要有:JB2253-85《坐标镗床参数》,JB3753-84《立式坐标镗床3220锥度孔的立轴端部》,JB2255-85、ZBJ54022-89《坐标镗床转台精度及技术条件》,JB2254-85《坐标镗床精度》,JB/T2937-93《坐标镗床技术条件》,GB/T14660-93《数控坐标镗床精度》,ZBnJ54018-89、JB/Z356-89《卧式镗铣床参数及系列型谱》,ZBJ54019-89《卧式镗铣床主轴端部》,GB5289-85、JB4373-86、JB/T4241-93《卧式铣镗床精度及技术条件》,ZBJ54023-89、JB/T5602-91《落地铣镗床参数及系列型谱》,JB4367-86《落地铣镗床精度》,ZBnJ54024-89《落地铣镗床技术条件》,JB4366.1-86《落地铣镗床镗轴端部尺寸》,JB4366.2-86《落地铣镗床铣轴端部尺寸》,JB/GQ1090-86《机床用固定平台精度》,JB4070-85、JB/Z257-86《立式精镗床参数及系列型谱》,JB/T4289.1-94《立式精镗床精度》,JB/T4289.2-94《立式精镗床技术条件》,JBJ51003.1-88、ZBnJ51003.2-85《立式精镗床镗头参数及技术条件》,JB/T5765-91、JB/T5601-91《卧式精镗床参数及系列型谱》,JB5564-91《卧式精镗床精度》,JB /T54010-93《卧式精镗床技术条件》,ZBJ52004-88、ZBJ51002-88《卧式精镗床、镗头精度及技术条件》等。   检验项目   相关标准检验项目与其他金属切削机床类似,其专业标准的检验项目主要是精度和性能,可归纳为:安装刀具的动力头的有关精度,安装被加工工件的工作台的有关精度和两者沿床身、立柱、龙门架导轨运动的相互位置精度,加工精度等,检验时还须参照JB2670-82《金属切削机床精度检验通则》进行。

[镗床安全操作规程

  1.遵守铣镗工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动保护用品。

  2.检查操作手柄、开关、旋钮、夹具机构、液压活塞的联结是否处在正确位置,操作是否灵活,安全装置是否齐全、可靠。   3.检查机床各轴有效运行范围内是否有障碍物。   4.严禁超性能使用机床。按工件材料选用全理的切削速度和进给量。   5.装卸较重的工件时,必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。   6.主轴转动,移动时,严禁用手触摸主轴及安装在主轴端部的刀具。   7.更换刀具时,必须先停机,经确认后才能更换,更换时应该注意刀刃的伤害。   8.禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放置物品。严禁在工作台上敲打或校直工件。   9.对新的工件在输入加工程序后,必须检查程序的正确性,模拟运行程序是否正确,未经试验不允许进行自动循环操作,以防止机床发生故障。   10.使用平旋径向刀架单独切削时,应先把镗杆退回至零位,然后在MDA方式下用M43换到平旋盘方式,若U轴要移动,则须确保U轴手动夹紧装置已经松开。   11.在工作中需要旋工作台(B轴)时,应确保其在旋转时不会碰到机床的其它部件,也不能碰到机床周围的其它物体。   12.机床运行时,禁止触碰旋转的丝轴、光杆、主轴、平旋盘周围,操作者不得停留在机床的移动部件上。   13.机床运转时操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。   14.机床运行中出现异常现象及响声,应立即停机,查明原因,及时处理。   15.当机床的主轴箱,工作台处于或接近运动极限位置,操作者不得进入下列区域:   (1)主轴箱底面与床身之间;   (2)镗轴与工作之间;   (3)镗轴伸出时与床身或与工作台面之间;   (4)工作台运动时与主轴箱之间;   (5)镗轴转动时,后尾筒与墙、油箱之间;   (6)工作台与前主柱之间;   (7)其他有可能造成挤压的区域;   16.机床关机时,须将工作台退至中间位置,镗杆退回,然后退出操作系统,最后切断电源。

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